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其实数控车床的对刀与普通车床相同。不同的是，数控车床手工对刀时，你要在修刀中输入你想要的数据。例如，如果T0101刀具与端面对齐，其z轴可以设置为0。在工具维修页面中选择T0101，并输入Z0。建议输入两三次，避免出错和工具碰撞。也可以根据自己的需要将z轴设为任意数字。T0101如果外圆对齐良好，那么他的x轴就是外圆的测量尺寸。在修刀页面选择T0101，输入X -。输入数据是圆柱尺寸。建议输入两三次，以免出错和撞刀。对刀时，如果想退刀然后输入好端面的Z轴刀补偿，只能退好外圆的X轴刀补偿，只能退好端面的Z轴刀补偿。
对于北京数控车床加工来说，加工前务必确定刀具与工件的相对位置，这是通过设置刀点来实现的。对刀点是指通过对刀来确定刀具与工件相对位置的参考点。对刀点往往是零件的加工原点，可以位于被加工零件上，也可以位于夹具与零件定位基准有一定尺寸联系的某个位置。
刀点的选择原则:
(1)编程简单；
(2)零件加工原点的位置容易对齐和确定；
(3)加工过程中检查方便可靠；
(4)有利于提高加工精度。
使用对刀点确定加工原点时，需要进行“对刀”。对刀是指“对刀点”和“对刀点”重合的操作。“刀具点”是指刀具的定位参考点。对于车刀，刀尖就是刀尖。对刀的目的是确定对刀点(或工件原点)在机床坐标系中的一定坐标值，测量刀具位置偏差值。
当用多种不同的刀具加工同一工件时，不同刀具从刀具点到工件参考点的相对坐标值在不变换刀位置的情况下是不同的，这就要求不同的刀具在不同的起始位置开始加工时能保证程序的正常运行。为了解决这个问题，机床的数控系统配备了刀具校正功能。利用刀具修正功能，只要预先测量出每个刀具相对于预选基准刀具的位置偏差，就输入到数控系统刀具参数修正栏中指定的组号中，利用加工程序中的T指令就可以在刀具轨迹中自动补偿刀具位置偏差。刀具位置偏差的测量也需要通过对刀来进行。
